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从生产到销售,佛山企业以数字化重构竞争力

发布时间:2021-09-01 南方+

  在佛山市源田床具机械有限公司生产车间,工人可以用一台设备“操控”多台机器,并用手机随时查看生产进度。引入数字化工具后,该公司从生产到质检所需的等待时间,由最长12小时缩短至几分钟。

  在欧神诺云商平台,用户可利用VR(虚拟现实)模式漫游整屋瓷砖定制案例空间,并体验随手换砖实现个性化定制。借助数字化工具,欧神诺的顾客到店转化率提升了34%。

  近年来,佛山高新区内越来越多企业开始探路数字化转型。透明化生产、生产管控精细化、个性化定制设计……聚焦企业生产经营各个环节的痛点、难点,一批新应用场景落地生根,重塑企业核心竞争力,进而推动产业提质升级。


在佛山市源田床具机械有限公司生产车间,工人可以用一台设备“操控”多台机器。刘明 摄

在佛山市源田床具机械有限公司生产车间,工人可以用一台设备“操控”多台机器。刘明 摄


  车间掀起数字化浪潮

  在广东科达液压技术有限公司(下称“科达液压”)的生产车间,前端壳体线、后盖线、缸体线等11条生产线组有序排列。数字化改造后,一名员工可同时操作一条线组上的4—6台机器,完成从毛坯到成品的生产。

  在替代人工生产的同时,自动化生产设备产生的数据汇入工厂“大脑”。“大脑”会对数据进行分析处理,然后将设备运行、生产进程、产品质量等各方面指标实时呈现在看板上,让人一目了然。

  这是透明化生产场景在科达液压的落地应用。一方面,利用物联网、大数据等信息技术,自动化生产设备实现从单机到产线、乃至整个工厂的互联互通;另一方面,通过设备联网、系统采集等方式,生产相关数据被自动采集,形成生产全流程信息,实现透明化生产。

  自2018年启动转型以来,科达液压持续推动各类数字化生产场景的落地应用,企业降本增效成果显著。其中一大表现是,在维持车间人数不变的同时,企业年产值已从三千万元提升至2020年的一亿元。

  在佛山高新区,越来越多企业在车间掀起数字化场景的应用浪潮。

  依托美的M.IoT工业互联网平台,东芝家用电器制造(南海)有限公司(下称“东芝家电”)在每条生产线均部署了数据采集点,利用工业互联网平台提取的数据进行存储、分析、应用。一旦生产过程中出现偏差,系统会将异常信息通过手机应用程序推送给相应环节的负责人,从而实现快速响应、快速解决。

  同时,东芝家电还在生产车间设立高端数字化工作站。工作人员通过大屏幕,可实时查看每个工厂的设备运营情况,大幅降低生产运营成本。

  通过应用生产管控精细化场景,东芝家电在每年节省15%人力成本的同时,成功实现生产效率提升约20%,产品交付准确率提高至95%以上。

  用客户需求“指挥”生产

  随着经济发展和社会进步,消费者对产品和服务的需求更加多元,从过去“卖什么、买什么”的传统消费模式逐步向个性化定制转变。

  在此背景下,佛山高新区内一批制造企业颠覆传统生产模式,探索应用定制设计、柔性生产等数字化场景,提升产品设计与制造的客户参与感,让客户需求成为企业生产的“指挥棒”。

  过去,传统陶瓷企业大多扮演生产商的角色,产品主要销售给经销商,无法触达消费者。为满足客户个性化需求,欧神诺瓷砖从2013年起携手华为、阿里云等科技企业,成立大云商项目,投入数亿元资金自主研发出欧神诺在线等一系列营运服务系统。

  依托这一系统,客户可以针对特定户型,“身临其境”地体验不同全屋瓷砖定制方案,并根据自身喜欢进行调整,做到“所想即所见,所见即所得”。

  客户定制需求不一,使得产品的生产材质、工艺、工序各不相同,传统生产模式难以满足。为此,一些企业通过打通前后端数据,将设计方案转化为生产工艺文件,利用排单系统生产排产,结合智能算法进行开料设计,从而实现柔性化生产。

  在维尚家具,来自全国各地的客户订单会经过数字化处理等多个步骤,然后进入生产计划调度中心。此时,系统会算出最优的订单生产时间和订单组合批次,将个性化订单汇集成可以批量生产的单子。

  经过数字化处理订单和大数据调度生产,维尚家具实现了个性化定制的规模化生产,也成为传统家具行业向家居服务业转型升级的典型案例。

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