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广东顺威精密塑料股份有限公司

发布时间:2021-08-26 本网

  从科苑一路出发,经广珠西线高速,每天超十万个空调风叶产品从广东顺威精密塑料股份有限公司(下称“顺威”)发往世界各地。

  顺威的市场占有率居全球第一。现在,这家企业正在采用技术含量极高的数字化防线,保障产品质量。今年6月份起,顺威开始部署建设5G+贯流AI视觉检测系统,以机器视觉检测代替人工检测,提高质检的效率,也提高了产品的合格率,同时通过及时反馈、及时响应,减少产品报废。

  在佛山高新区,像这样的5G应用场景正在越来越多地投用或搭建,成为推动佛山智造的一股重要力量。

  通过使用高清晰度的工业相机在产品线上对产品进行拍摄,采集到的高清图像通过5G网络实时回传至图像AI进行分析处理,判断产品质量是否合格并将结果下发至产线对产品进行标注,从而减少对质检人员的需求。

  在此之前,产品全部依赖人工抽检,每两小时检测一次,检测内容为风叶的各种缺陷,对人员依赖程度高,检测项目多。“如果一旦检测到不合格项,之前两小时的产品可能都需要报废。”顺威集团战略及商务中心总监罗华说。

  作为全球制造能力最大的空调风叶厂家,顺威的市场占有率居全球第一。合作的空调厂商包括大金、东芝、美的、格力、海尔等,覆盖了国内外各大知名空调厂商。

  “客户对我们的产品品质要求高,需求量又大,这推动我们寻找数字化的手段提升检测效率和覆盖面。”罗华介绍。

  目前顺威在全国和东南亚设立了14家分子公司,每天的风叶中叶产量为100多万个,全年超过6亿个中节风叶部件从顺威下线。产品检测项目繁多,包括注塑不满、断叶片、内径披锋、色差、杂质等多个项目。另一方面,顺威每年超过5000万条的贯流风扇叶产品需要通过动平衡测量系统进行检验并校正。这也意味着需要大量的工人,而工人的培养周期长达6个月。

  “通过开发5G+的检测系统,能够极大地减少顺威的人力需求,而且有效解决现有检测效率低下且合格率不稳定的问题。”罗华说。

  “5G+贯流AI视觉检测系统的建设将提升我们公司的竞争力,目前行业内仅有我们一家落地了该项目。”罗华表示,早在2019年,顺威便已开始筹备探索该项目,携手国内多个研究院历时两年研发,在今年6月底正式开始部署试验线。

  “但项目的难点还是在于数据与算法,客户对我们要求的合格率越来越高,还需要不断完善算法与数据,提升检测精度。”罗华说。

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今年6月份起,顺威开始部署建设5G+贯流AI视觉检测系统。

  不仅是机器视觉检测项目,近年来,顺威还在陆续推动实施数字化及智能化工厂建设。在2016年,顺威便大规模进行信息化建设工作,实现了从产品研发,到采购、计划、库存、生产、销售、财务、运输等多方面的系统管理。

  在数字化及智能化工厂建设二期项目中,顺威打造起工业互联网应用标杆示范项目,通过建立顺威股份注塑环节制造执行系统,使生产过程管理与控制形成一体化,使生产数据与管理信息更准确、透明。该项目已完成智能制造执行系统上线,实现了智能自动排产、生产过程管理、工艺管理、品质管理、设备管理、预警管理等,提高公司的生产效率及管理水平。

  从去年9月开始,顺威开始实施5G+工业互联网+AI智能化工厂示范项目,完成了顺威车间5G专网建设,满足智能制造执行系统(MES)、贯流AI视觉检测系统、具有深度学习能力的自动动平衡检测系统的网络应用需求。

  罗华表示,顺威通过数字化转型升级,使车间信息透明、及时,大幅提高了设备利用率,降低了生产成本。未来,顺威将继续以市场变化、客户需求为指引,推动制造与数字技术深度融合,增强市场竞争力。

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